Die Schunk Präzision GmbH ist CNC-Lohnfertiger in Hasselroth im Main-Kinzig-Kreis (Hessen). Die 3D-Koordinatenmesstechnik ist bei uns kein nachgelagertes Labor, sondern fester Teil der Qualitätssicherung: Maß, Form und Lage Ihrer Bauteile werden taktil gegen Zeichnung und CAD-Modell geprüft, bevor ein Teil das Haus verlässt. Dafür steht ein 3D-Koordinatenmessgerät vom Typ Hexagon Global S bereit, ergänzt um In-Prozess-Messtaster direkt in den Bearbeitungszentren. Grundlage ist ein Qualitätsmanagement nach DIN EN ISO 9001:2015. Als Lohnfertiger messen wir vorrangig die Teile, die wir selbst fräsen, drehen, erodieren und schleifen.
Für einen belastbaren Prüfplan brauchen wir die bemaßte Zeichnung mit den prüfpflichtigen Merkmalen, idealerweise das 3D-Modell als STEP, die geforderten Toleranzen und Passungen sowie die gewünschte Prüfdokumentation. Für eine erste Einschätzung genügt ein Anruf unter +49 6055 9058693. Was die Koordinatenmesstechnik konkret leistet und wann sie die richtige Wahl ist, klären die folgenden Abschnitte.
Die 3D-Koordinatenmesstechnik erfasst die tatsächliche Geometrie eines Werkstücks als Punkte in einem räumlichen Koordinatensystem. Ein taktiler Messtaster fährt definierte Antastpunkte an, aus denen die Software Geometrieelemente wie Ebenen, Bohrungen, Zylinder oder Kegel berechnet. Aus diesen Elementen leiten sich Maße sowie Form- und Lageabweichungen ab, die direkt gegen die Vorgaben Ihrer Zeichnung gehalten werden.
Für Sie heißt das: Statt einzelner Handmessungen mit Messschieber und Bügelmessschraube entsteht ein zusammenhängendes Bild der Ist-Geometrie, in dem auch Bezüge und Lagebeziehungen auswertbar werden. Rechtwinkligkeit, die Position eines Bohrbilds, die Parallelität von Funktionsflächen oder der Verlauf einer Passung lassen sich so nachvollziehbar belegen. Sie erhalten einen objektiven Nachweis, dass ein Bauteil die geforderten Maße sowie Form- und Lagetoleranzen einhält, statt sich auf eine Sichtprüfung zu verlassen. Welche Merkmale wir prüfen und wie eng, ergibt sich aus Ihrer Zeichnung.
Am Anfang jeder Messung steht die Ausrichtung. Wir nehmen das Bauteil auf dem Messgerät auf und richten es über ein Bezugssystem aus, das den Bezügen der Zeichnung entspricht, zum Beispiel über die definierten Bezüge A, B und C. Erst wenn das Werkstück-Koordinatensystem sauber definiert ist, werden Lagetoleranzen wie Position oder Rechtwinkligkeit eindeutig vergleichbar.
Danach tastet das Messgerät die festgelegten Elemente taktil an. Aus den Messpunkten berechnet die Auswertesoftware Durchmesser, Abstände und Winkel sowie Form- und Lageabweichungen und stellt sie den Sollwerten gegenüber. Bei gekrümmten Flächen läuft ein Soll-Ist-Vergleich gegen das STEP-Modell. Das Ergebnis ist ein Messprotokoll, das jedes geprüfte Merkmal mit Sollwert, Istwert und Toleranzlage ausweist. Wie belastbar ein Messwert ist, hängt von Merkmal, Antaststrategie und Umgebungsbedingungen ab. Die Messunsicherheit weisen wir projektbezogen aus und sagen sie nicht pauschal zu.
Die 3D-Koordinatenmesstechnik deckt die Merkmalgruppen ab, die eine technische Zeichnung vorgibt. Welche davon geprüft werden, richtet sich nach den funktionskritischen Merkmalen Ihres Bauteils.
| Merkmalgruppe | Beispiele | Wozu die Prüfung dient |
|---|---|---|
| Maßtoleranzen | Längen, Durchmesser, Abstände, Winkel, Passmaße | Nachweis, dass Funktions- und Fügemaße stimmen |
| Formtoleranzen | Ebenheit, Geradheit, Rundheit, Zylinderform | Beurteilung von Dicht-, Auflage- und Führungsflächen |
| Lagetoleranzen | Position, Parallelität, Rechtwinkligkeit, Konzentrizität, Rundlauf | Sicherstellung, dass Elemente zueinander passen |
| Freiformgeometrie | Konturen, gekrümmte Flächen, Bohrbilder | Soll-Ist-Vergleich gegen das CAD-Modell |
Voraussetzung für eine eindeutige Prüfung ist eine vollständig tolerierte Zeichnung mit definierten Bezügen. Fehlen Bezüge oder ist ein Merkmal nur über die Allgemeintoleranz abgedeckt, sprechen wir das vor der Messung mit Ihnen ab. Form- und Lagetoleranzen werten wir nach den Regeln der geometrischen Produktspezifikation (GPS) aus.
Für Konstruktion, Einkauf und Arbeitsvorbereitung liefert die Koordinatenmesstechnik vor allem belastbare Zahlen statt Annahmen. Ein Messprotokoll belegt, dass ein Funktionsmaß, eine Passung oder eine Lagetoleranz eingehalten ist, bevor das Teil in Ihre Montage geht, und lässt sich der Charge zuordnen.
Das senkt das Risiko von Reklamationen und Nacharbeit, weil Abweichungen im Haus erkannt werden und nicht erst bei Ihnen im Wareneingang oder in der Baugruppe. Lage- und Formtoleranzen, die sich von Hand kaum sauber erfassen lassen, werden nachvollziehbar geprüft, etwa die Position eines Lochbilds zu seinen Bezügen. Bei einer Erstbemusterung schafft die dokumentierte Prüfung die Grundlage für die Serienfreigabe. Bei wiederkehrenden Losen zeigt die mitlaufende Messung frühzeitig, wenn ein Prozess wegzudriften beginnt. Welche Genauigkeit im Einzelfall erreichbar ist, hängt von Bauteil, Toleranz und Antaststrategie ab und wird am konkreten Teil festgelegt. Eine pauschale Zusage ohne Kenntnis der Zeichnung wäre technisch nicht belastbar.
Kern der Prüfung ist ein taktiles 3D-Koordinatenmessgerät vom Typ Hexagon Global S. Es tastet die Geometrie punktgenau an und wertet Maß-, Form- und Lagemerkmale gegen die Sollvorgaben aus. Konkrete Kennwerte wie Messvolumen oder Messunsicherheit nennen wir bauteilbezogen auf Anfrage, weil sie von Aufgabe, Antaststrategie und Umgebungsbedingungen abhängen und eine pauschale Angabe nicht belastbar wäre.
Ergänzend arbeiten In-Prozess-Messtaster direkt in unseren CNC-Fräszentren und Dreh-Fräszentren. Sie erfassen Nullpunkte, prüfen Referenzmaße und kontrollieren kritische Merkmale bereits während der Bearbeitung, sodass sich Korrekturen vornehmen lassen, bevor ein Teil die Maschine verlässt. So verbindet die Kombination aus mitlaufender Messung in der Maschine und abschließender Prüfung auf dem Koordinatenmessgerät eine schnelle Rückmeldung im Prozess mit einer unabhängigen, dokumentierten Endprüfung. Welche Maschinen wir sonst im Haus haben, zeigt der Maschinenpark. Sehr große oder schwere Teile stimmen wir vorab ab, damit Aufnahme und Prüfstrategie zum Werkstück passen.
Die Prüfung passt sich dem Fertigungsumfang an. Bei einem Prototyp oder Erstteil steht der vollständige Nachweis im Vordergrund, dass die Zeichnung sicher umgesetzt ist. Auf Wunsch dokumentieren wir das als Erstmusterprüfung mit einem Erstmusterprüfbericht, der die geforderten Merkmale einzeln ausweist. Diese erste geprüfte Umsetzung dient als Referenz für alles Weitere.
Bei wiederkehrenden Losen verschiebt sich der Schwerpunkt auf Reproduzierbarkeit. Nach der Erstmusterfreigabe prüfen wir ausgewählte Merkmale stichprobenweise oder mitlaufend und können die Ergebnisse über SPC statistisch auswerten, um Trends früh zu erkennen. Feste Stückzahlgrenzen, Stichprobenumfänge oder Prüfintervalle legen wir nicht pauschal fest. Sie richten sich nach Toleranzlage, Prozessfähigkeit und Ihren Vorgaben. Nennen Sie uns Stückzahl, geplanten Jahresbedarf und die geforderte Prüfdokumentation, dann stimmen wir Prüffrequenz und Umfang darauf ab.
Wir prüfen vor allem die Bauteile, die wir selbst zerspanen. Dazu gehören:
Typische Prüfmerkmale sind die Positionen von Lochbildern, Rechtwinkligkeit und Parallelität von Funktionsflächen, Rundlauf an Wellen sowie der Verlauf von Passungen. Angesprochen sind vor allem Kunden aus dem Maschinenbau, der Automatisierungstechnik und der Medizintechnik, also überall dort, wo Bauteile dokumentiert und reproduzierbar zusammenpassen müssen. Welche Verfahren hinter diesen Teilen stehen, zeigt die Übersicht der Fertigungsmöglichkeiten.
Die taktile Messung erfasst die Geometrie und ist weitgehend werkstoffunabhängig, weil sie die Form abtastet und nicht die Legierung. Wir prüfen Bauteile aus den Werkstoffen, die wir zerspanen, darunter Edelstahl, Werkzeug- und Vergütungsstahl, Aluminium, Kupfer, Messing und Bronze. Einen Überblick geben die Werkstoffe.
Ob ein Teil sinnvoll messbar ist, entscheidet weniger die Legierung als die Geometrie: die Zugänglichkeit der Merkmale für den Taster, Größe und Gewicht, die Steifigkeit dünnwandiger Bereiche sowie der Oberflächenzustand an den Antaststellen. Bei nachgiebigen oder empfindlichen Flächen passen wir Aufnahme und Antastung an, damit die Antastkraft das Ergebnis nicht verfälscht. Geht es um die Zusammensetzung eines Werkstoffs statt um die Geometrie, ist die Materialanalyse der richtige Weg. Beide Prüfungen ergänzen sich: Die Koordinatenmesstechnik belegt die Geometrie, die Materialanalyse den Werkstoff. Die Machbarkeit klären wir projektbezogen anhand von Zeichnung oder STEP-Modell und den geforderten Prüfmerkmalen.
Das Qualitätsmanagement nach DIN EN ISO 9001:2015 ist die Grundlage für nachvollziehbare Dokumente. Je nach Anforderung liefern wir:
Damit ein Merkmal geprüft und dokumentiert werden kann, muss es eindeutig vorgegeben sein. Prüfpflichtige Toleranzen, Bezugsflächen, Passungen und Oberflächen gehören klar gekennzeichnet in die Zeichnung oder in die Bestellung. Merkmale, die nur pauschal beschrieben sind, können wir nicht als bestanden ausweisen. Pauschale Toleranzklassen oder Messunsicherheiten sagen wir ohne Bauteilprüfung nicht zu. Sagen Sie uns am besten schon bei der Anfrage, welche Dokumentation Sie benötigen.
Messtechnik ist bei uns kein isolierter Endschritt. In der Maschine erfassen Messtaster kritische Maße mitlaufend, sodass die Fertigung reagieren kann, solange das Teil noch aufgespannt ist. Am Ende steht die unabhängige Prüfung auf dem Koordinatenmessgerät. Diese Rückkopplung zwischen Messung und Zerspanung sorgt dafür, dass Abweichungen früh auffallen und nicht erst am fertigen Los.
So greifen CNC-Fräsen, CNC-Drehen und Prüfung ineinander. Weil die Messtechnik im selben Betrieb steht wie die Zerspanung, wechseln Bauteile ohne Transport zwischen Fertigung und Prüfung. Für Sie bedeutet das kurze Schleifen zwischen Herstellung und Nachweis sowie eine dokumentierte Qualität, die zum Bauteil gehört.
Die Koordinatenmesstechnik führen wir für unsere eigene Zerspanung vollständig im Haus in Hasselroth aus, auf der Hexagon Global S und mit den In-Prozess-Messtastern. Braucht ein Auftrag mehr, etwa Großteilfertigung oder Schweißtechnik, kommt diese Fertigung aus unserem zertifizierten Fertigungsverbund. Dabei gilt eine klare Zuordnung: Die Partnerleistung ist keine Eigenleistung der Schunk Präzision GmbH.
Die technische Freigabe erfolgt projektbezogen, und die zugehörige Prüfung oder Dokumentation stimmen wir für das jeweilige Bauteil ab. Partnerleistungen weisen wir getrennt von unserer Eigenleistung aus. Bestellung und Abrechnung laufen dennoch bei uns, Sie haben einen festen Ansprechpartner für den gesamten Vorgang. Mehr dazu auf der Seite Großteilfertigung und Schweißtechnik.
Der Weg von der Anfrage zum Messprotokoll läuft in klaren Schritten:
Damit das Angebot belastbar ist, helfen uns folgende Angaben:
Schicken Sie uns Ihre Anfrage über das Anfrageformular oder per E-Mail an info@schunk-cnc.com. Für Rückfragen erreichen Sie die Produktion unter +49 6055 9058693.
Schunk Präzision GmbH
Produktion: Senefelderstraße 4b, 63594 Hasselroth
Verwaltung: Conradusweg 3, 63571 Gelnhausen
Telefon: +49 6055 9058693
E-Mail: info@schunk-cnc.com
